Серия специального назначения для крупногабаритных изделий

Серия DLS

Серия гидравлических машин с двумя бустерами быстрого перемещения подвижной плиты при закрытии-открытии пресс-формы,  в сочетании с системой прямого запирания пресс-формы  приложением рабочего усилия смыкания,  создана на основе лицензионного соглашения с TOSHIBA MACHINE Co., Ltd  и собственных разработок.  Концевая плита, на которую опираются стяжные колонны и салазковая система опорных подшипников скольжения с ограничителями бокового смещения,  позволяет подвижной плите перемещаться вдоль колон практически без трения в направляющих, что значительно повышает ресурс машины и  дает возможность конструктивно увеличить ход подвижной плиты. Это позволяет отливать на машинах серии DL не только паллеты и бампера, но и крупногабаритные изделия с большой высотой (максимальное раскрытие плит на DL-3000 составляет 2800~3800 мм, объем впрыска до 40 литров). Компоновка машины позволяет экономить до 40% производственных площадей по сравнению с  ТПА аналогичного класса.  Серия  DL  позволяет получать высококачественные изделия, такие как лицевые панели широкоформатных телевизоров (телевизоры Самсунг Электроникс).

Узел смыкания

Математическая программа автоматической наладки положения смыкания пресс-формы позволяет сократить время, отводимое на смену пресс-формы (практически вся операция подбора высоты инструмента заключается в нажатии двух кнопок с подводом подвижной плиты до касания с пресс-формой, все остальное машина делает автоматически). Система безопасности дополнена сигнальной платформой, на которой стоит персонал при ремонтных и профилактических работах, при нагрузке свыше 10 кг автоматически срабатывает блокировка включения мотора.

Схема работы узла смыкания машины (поэтапно слева направо и сверху вниз):

1. Закрытие пресс-формы в режиме быстрого хода. Работают два бустера (гидроцилиндры быстрого хода).
2. Включение гидропривода механических замков, подвижная плита подключается к гидроцилиндрам высокого давления.
3. Включение четырех гидроцилиндров большого усилия, задание рабочего усилия смыкания инструмента.
4. Впрыск сырья в пресс-форму, отливка изделия, выдержка и охлаждение.
5. Сброс высокого давления, обратный ход цилиндров высокого давления и размыкание пресс-формы.
6. Обратный ход гидропривода замков, отсоединение гидроцилиндров высокого давления от подвижной плиты.
7. Раскрытие пресс-формы двумя бустерами (гидроцилиндрами быстрого хода).
8. Срабатывание выталкивателя, сброс отлитого изделия.

Опорные  пластинчатые  подшипники скольжения с ограничителями бокового смещения в нижней части подвижной плиты обеспечивают стабильное движение по горизонтали и устраняют прогиб подвижной плиты, нагруженной тяжелой пресс-формой. Применение бустеров с использованием режима быстрого хода  позволяет достичь лучших скоростных характеристик машин серии DL по сравнению с машинами с коленно-рычажным приводом плит начиная с усилия смыкания 580-600 тонн.

Эффективная  система защиты инструмента во время  смыкания  при  попадании в пространство между плитами инородных предметов или не сброшенного изделия, позволяет увеличить срок службы пресс-формы и самой машины. При необходимости можно комплектовать машину шлейфовым фотодатчиком падения готовых изделий (опция).

Регулировка высоты пресс-формы производится при установке каждой новой пресс-формы на требуемое усилие смыкания. Полученные данные хранятся в памяти машины. В дальнейшем, при установке пресс-формы на ТПА все настройки устанавливаются автоматически при извлечении данных инструмента из памяти контроллера.

Узел впрыска

Конструкция узла впрыска позволяет развернуть материальный цилиндр в сторону под углом для удобства проведения работ по замене или ремонту шнека.

Перепускные клапана, установленные в непосредственной близости от исполнительных цилиндров и имеющие подвод масла к исполнительным гидроцилиндрам в металлических трубопроводах, позволяют достичь высокой точности перемещения исполнительных элементов вне зависимости от задаваемых параметров. Высокая стабильность рабочей температуры ствола цилиндра с полимером достигается при помощи PID-регулирования температуры нагревателей с высокой скоростью реагирования и большой точности (±0.5° при 220°) поддержания рабочей температуры. Верхний порог регулировки температуры – 350 градусов Цельсия.

В рабочем режиме узел впрыска перемещается до полного контакта сопла с пресс-формой (при достижении заданного порога давления в гидроцилиндре привода узла впрыска контроллер дает команду на впрыск), тем самым предотвращается утечка материала из-за зазоров между соплом и пресс-формой.

Узел впрыска может оснащаться  шнековой парой в широком диапазоне размеров, что позволяет перерабатывать практически весь спектр литьевых пластиков. Исполнение узла впрыска позволяет в кратчайшие сроки переоснащать термопластатомат под требуемую шнековую пару с другим диаметром шнека или с другим калибром (отношением длины цилиндра к внутреннему диаметру).

Датчики положения и Контроллер

Датчики линейного перемещения, контролирующие перемещения пресс-формы, выталкивателя и узла впрыска с погрешностью ±0,1 мм, охваченные обратной связью контроллером, позволяют обеспечить высокоточное производство готовой продукции. Импульсный блок питания с автоматической защитой от короткого замыкания цепей питания обеспечивает безаварийную работу контроллера. Три степени допуска позволяют избежать несанкционированного вмешательства в работу ТПА, а система записи вмешательств в работу ТПА (до 100 записей) с указанием времени и измененных параметров позволяет выявить оперативно выявлять «нарушителей».

Пустая ячейка: - стандарт, О: - опция, X: - не используется